銅熔煉脫氧劑工藝

天元航材是一家擁有50余年的生產(chǎn)技術(shù)工藝沉淀的化工原料廠家，主營產(chǎn)品有無定形硼粉（硼粉、鈍形無定形硼粉）等硼系列化工原料產(chǎn)品。今天，小編給大家介紹下關(guān)于銅熔煉脫氧劑工藝的相關(guān)知識，硼粉可以用來制備無氧銅冶煉脫氧劑，那么您了解冶銅熔煉脫氧劑是如何制備嗎？一起來看看吧！

要知道冶煉中的金屬，熔融金屬在靜壓作用下可能滲入爐襯間隙，導(dǎo)致高溫區(qū)域局部熔化，還會導(dǎo)致渣量及渣中金屬損耗增加，這在新爐生產(chǎn)中容易出現(xiàn)爐膛損壞的情況。此外，如果金屬在機(jī)械混合時有礦渣，包括刮渣、飛濺等也會造成金屬損失。如果熔融金屬或金屬氧化物與爐襯材料之間存在化學(xué)作用，也會導(dǎo)致金屬損失。

因此，為了解決金屬損耗，減少熔化損耗，一般有以下方法：

1、正確選擇覆蓋劑或熔融劑，以便有足夠的流動性和覆蓋能力，同時采取高溫刮渣等措施，減少熔渣中的金屬損失。
2、碎片塊材料應(yīng)制成捆使用。
3、選擇小面積爐熔池，如使用工頻爐代替反射爐。
4、正確控制爐膛溫度。在保證熔融金屬的流動性等工藝要求的條件下，選擇合適的熔化溫度。
5、爐氣一般能較好地控制微氧化氣氛。
6、覆蓋劑的選擇可以防止金屬氧化，減少揮發(fā)性損失。
7、使用真空熔化或保護(hù)性氣體熔化。
8、使用脫氧化劑可以讓基質(zhì)金屬氧化物進(jìn)行還原。
9、制定合理的操作程序。如，充電時，電荷應(yīng)合理分配，并盡量采用高溫快速熔化的方式，以縮短熔化時間。

目前銅加工業(yè)一直在尋找合適的脫氧方法，常見的脫氧劑有硼、磷、鋰、鎂等，雖然這些脫氧劑有明顯的脫氧，但存在以下方面的缺陷：一方面，氧含量很難降低到100ppm后再脫氧；另一方面，這些脫氧劑的脫氧產(chǎn)物會對銅的性能會產(chǎn)生不良影響。

下面給大家介紹下關(guān)于冶銅熔煉脫氧劑的制備方法：

1、熔化銅材：真空熔煉爐中1100-1250℃熔化銅材并隔絕空氣；
2、預(yù)脫氧加工處理：添加磷銅合金并拌和10-30分鐘左右挖取浮渣，并且用直讀光譜完成爐外檢驗(yàn)直到銅熔融氧含量≤100ppm；
3、深層脫氧加工處理：將流程1深層脫氧劑機(jī)械化粉碎、球磨至粒徑為100-300微米的顆粒，將顆粒狀的深層脫氧劑用銅箔包裹后放入到銅熔融中并高速攪拌，促使深層脫氧劑在銅熔融中混合均勻并和銅熔融中微量的氧充分反應(yīng)，20-30min挖取浮渣，其中深層脫氧劑添加量是銅熔融中氧含量的0.001-0.5%；
4、澆鑄銅材：將步驟3深層脫氧處理過的銅熔融靜置50-60min，之后1150-1250℃將銅熔融澆鑄到預(yù)熱的鑄鐵模具中即得銅材，冷卻直讀光譜檢驗(yàn)氧含量≤10ppm。
今天，小編就給大家介紹到這里了，如有疑問，歡迎致電咨詢小編！
參考來源：銅熔體深度脫氧劑及脫氧方法與流程-X技術(shù)